طراحی سیستم های ابزار دقیق ایستگاه تقویت فشار گاز

    —         —    

ارتباط با ما     —     لیست پایان‌نامه‌ها

... دانلود ...

توجه : این فایل به صورت فایل ورد (Word) ارائه میگردد و قابل تغییر می باشد


 طراحی سیستم های ابزار دقیق ایستگاه تقویت فشار گاز دارای 138 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد طراحی سیستم های ابزار دقیق ایستگاه تقویت فشار گاز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

بخشی از فهرست مطالب پروژه طراحی سیستم های ابزار دقیق ایستگاه تقویت فشار گاز

1) ایستگاههای تقویت فشار گاز 
2)اندازه گیری و تبدیل فشار گاز
3)اندازه گیری جریان گاز به روش قیاسی
4)عملكرد شیرهای خودكار كنترل عددی
5)سیستمهای هشداردهنده 
6- نمایشگرهای كامپیوتری
7- منابع تغذیه الكتریكی برای سیستم های  IوC
8-تداخل با تجهیزات كنترل و ابزار دقیق 
9 - سیگنالهای دریافت شده از دستگاههای دیجیتال 
10- كنترل محیطی
11- كنترل سیستم ها توسط PLC 
12- بررسی یك نمونه سنسور موقعیت زاویه ای مطلق


ایستگاههای تقویت فشار گاز
أ‌-    بررسی فرآیند كمپرس گاز از شیر ورودی تا خروجی
ب‌-    سیستمهای اصلی توربو كمپرسور
ت‌-    منحنی كار كمپرسور
ث‌-    كنترل سرج
ج‌-    سیستم كنترل توربین
ح‌-    بهره برداری از واحدها
خ‌-    سنسورهای مورد استفاده در واحد ها
2)اندازه گیری و تبدیل فشار گاز
أ‌-    پل وستون
ب‌-    مبدل ترانسفورماتور تفاضلی متغییر خطی
ت‌-    مبدل پتانسیومتری
ث‌-    مبدل خازنی متغییر خطی
ج‌-    سنسور فشار از نوع القاء كننده متغییر
ح‌-    المانهای اندازه گیری فشار با استفاده از روش اندازه گیری طول نسبی
خ‌-    المانهای اندازه گیری فشار با استفاده از روش اندازه گیری اضافه طول نسبی
د‌-    اندازه گیری فشار به روش یونیزاسیون
ذ‌-    گیج كاتد گرم و سرد
ر‌-    مبدل پیرو التریكی
ز‌-    گیج پیرانی
3)اندازه گیری جریان گاز به روش قیاسی
أ‌-    عنصر اولیه جریان سنجهای وابسته به اختلاف فشار
ب‌-    عناصر اولیه
ت‌-    صفحه های سوراخدار
ث‌-    صفحه های با سوراخ خارج از مركز
ج‌-    صفحه با سوراخ قطاعی
ح‌-    رابطین لبه گرد
خ‌-    صفحه روزنه دار یكپارچه با جریان سنج
د‌-    گستردگی میدان اندازه گیری جریان سیالات
ذ‌-    حامل صفحه های روزنه دار
ر‌-    محاسن و معایب صفحه های سوراخدار
ز‌-    انواع اتصالات شیر اریفیس
س‌-    انشعابات فشار
ش‌-    لوله وونچوری
4)عملكرد شیرهای خودكار كنترل عددی
5)سیستمهای هشداردهنده
1)تعایف
2)ملاحظات طراحی
    1-2 اعتبار
    2-2 ارتباط فنی
    3-2 نیازهای فنی
    4-2 طبقه بندی
 3)آنالیز وكاهش آلارم
1-3   دسته بندی آلارمها
2-3  غلبه بر آلارمها
3-3   درختهای آلارم
4-3   روش احتمالات
4) دستگاههای هشدار دهنده
5)نشان دهنده های آلارم نوع VDU
6)نحوه برخورد با آلارمها
6- نمایشگرهای كامپیوتری
1-آشنایی
2- روشهای طراحی و مكانهای نمایش اطلاعات
7- الكتریكی برای IوC
1- نیازمندیهای منابع تغذیه
2- ACبا فركانس HZ50
      1-2  ادوات ابزار دقیق با باطری پشتیبان
      2-2  سیستم های مرسوم برای منبع تغذیه ابزار دقیق با باطری پشتیبان
      3-2 عملكرد ابزار دقیق با باطری پشتیبان
3- منابع تغذیه DC
      1-3 استفاده از منابع تغذیه DC در تجهیزات و ابزار دقیق
      2-3 باطریهای 110و48 ولت
      3-3 منابع  DCدیگر
4- دلایل و لزوم طراحی تجهیزات الكترنیكی
     1-4 تغییرات منبع تغذیه
     2-4 قطعی های قابل تحمل
     3-4 نویز میخی شكل و حالتهای گذرا
5-منابع تغذیه داخلی در تجهیزات كنترل و ابزار دقیق
6- سیستم منبع تغذیه نوعی برای كنترل و ابزار دقیق
7-سیم كش سیستم كنترل و ابزار دقیق و اتصال زمین
كلیات
ترمینال بندی
خصوصیات الكتریكی كابلهای كنترل و ابزار دقیق
وسایل كنترل و ابزار دقیق
           1-4 احتیاج به
          2-4  اتصال زمین یك نقطه ای
          2-1 اصول كلی بهره برداری
          3-1 ملاحظاتی در مورد مقاومت مدار و منبع تغذیه
          4-1 راههای نصب نوعی
2. سیگنالهای دریافت شده از دستگاههای دیجیتال
         1-2 انواع سیگنالهای دیجیتال
         1-2 ولتاژ و جریان عملیاتی
         1-2حالتهای كنتاكت
         1-2خصوصیات سیگنالهای ورودی دیجیتال نوعی
8-تداخل با تجهیزات كنترل و ابزار دقیق
1.سطوح قدرت سنسورها و مبدلها
2.اثرات تداخل
3. تداخل Hz50
1-3 كوپلاژ مغناطیسی
2-3 كوپلاژ الكترواستاتیكی
4.طراحی تقویت كننده ها برای حذف تداخل
5. تداخل فركانس های رادیویی RFIوسازگاری الكترومغناطیسی EMC
9 - سیگنالهای دریافت شده از دستگاههای دیجیتال
 10- كنترل محیطی
نیازمندیها
طراحی تجهیزات
11- كنترل سیستم ها توسط PLC
12- بررسی یك نمونه سنسور موقعیت زاویه ای مطلق


تقویت فشار گاز

گاز پالایش شده خروجی از پالایشگاه وارد خطوط اصلی انتقال می گردد ،اما عمدتا فاصله بین مصرف كننده تا پالایشگاه بسیار زیاد است . مصرف گاز در شهرها در طول خط وجود عوارض طبیعی اعم از كوهها و گودالها و همچنین اصطحكاك ناشی از حركت گاز درون لوله باعث افت فشار آن می گردد بنابرین ایستگاههایی در فواصل منظم در طول خط احداث شده است كه دارای چند توربوكمپرس می باشند هدف از تاسیس این ایستگاهها جبران این افت فشار می باشد .
الف ) بررسی فرآیند كمپرس گاز از شیر  ورودی تا ولو خروجی:
بدین منظور یك انشعاب از خط اصلی گاز جهت ورود به ایستگاه گرفته شده است كه وارد ولو اصلی ورودی می گردد .
ولوهای اصلی ایستگاه مانند ولو ورودی و خروجی را اغلب به سه طریق باز وبسته نمود :
بصورت دستی
بصورت خودكار شامل
              الف)بوسیله دكمه   روی سیستم ولو
                ب)از راه دور اتاق كنترل
فشار  مورد لزوم برای حركت ولو در حالت اتوماتیك توسط یك لاین یك اینچ از خود گاز داخل لوله ایجاد می گردد برای این كار فشار داخل لوله جهت استفاده در عملگر توسط یك فشار شكن  به 7 بار شكسته می شود این فشار به روغن داخل یك مخزن اعمال شده كه این روغن باعث چرخش ولو می گردد .برای بازوبسته كردن مسیر محرك ها از سلونوكید ولوها استفاده می گردد. همچنین دو عدد میكروسوئیچ در طرفین نشانگرمشاهده باز وبسته بودن ولو رادر اتاق كنترل ممكن می سازد .در ادامه فشارگاز ورودی توسط فشار ورودی و خروجی ایستگاه دارای اهمیت بسزایی می باشد .
در ادامه فرآیند گاز وارد سافیها می گردد تا ناخالصی های آن شامل دوده و موادنفتی و سایر آلودگیهای از آن جدا گردد. اغلب اسكراپرها براساس قانون ساده فیزیكی اختلاف جرم حجمی كار می كند .
ناخالصی های جمع شده در مخازن پایین اسكراپرها چند مدت باید تخلیه گردد این كار توسط به میزان آلودگیها در شرایط مختلف متفاوت است .
در این مخازن با افزایش حجم مواد به شیرهای خودكار واقع بر لاتیهای تخلیه فرمان می دهد و عمل تخلیه در چند ثانیه انجام می پذیرد
پس از این مرحله گاز جهت اندازه گیری می گردد. اندازه گیری خلوی گازها براساس اختلاف فشار می باشد كه مهمترن شكل آن استفاده از صفحه های سوراخدار   می باشد .
گاز خروجی از مرحله اندازه گیری وارد خطوط تقسیم شده و این واحدها تقسیم می گردد.هر واحد شامل یك توربوكمپرسور گازی است كه دارای انواع مختلف می باشد نوع مورد استفاده در ایستگاه شماره 2 از مدلهای 990 شركت درس رند   با سیستم كنترل قابل برنامه ریزی از نوع چرخش و با توربین آزاد و ددر سوخته می باشد كه دارای چهار بخش اصلی می باشد
1.ژنراتور گازی    2. توربین قدرت  3.جعبه دنده كمكی 
4. جعبه دنده اصلی قسمت گردنده
این توربوكمپرسور براساس سیكل باز وبا استفاده از دو محور كه ارتباط مكانیكی مستقیم فیما بین ندارند كارمی كند  بدین نحو كه محور ژنراتور گازی میان تهی بوده و محور توربین قدرت از داخل آن عبور كرده و كمپرسور گاز متصل می باشد .
ژنراتور گازی از سه قسمت اصلی 1- كمپرسورهوا   2-محفظه احتراق
3- توربین ساخته شده كه كمپرسورهوا از نوع گریز از مركز و دارای دو مرحله و  توربین قدرت دارای سه مرحله محوری می باشد .
در نهایت امر گاز فشرده شده بعد از ولوهای یكطرفه در خروجی واحد و در خروجی از هدر خروجی  دوباره به خط اصلی بر می گردد.
سوخت واحدها از یك انشعاب قبل از مرحله مترنیگ تامین می گردد .
این لاین 6 اینچ وارد فیلتر سوخت شده و پس از تصفیه به اتاق سوخت وارد می گردد و طی چند مرحله فشار آن توسط رگولاتورها به فشار مناسب شكسته می شود .چون در حین شكست فشار دمای آن به شدت پایین می آیید لذا بایدقبل از ورود به رگولاتورها گرم می گردد برای این منظور گاز به لانیهای كوچكی منشعب می گردد كه از درون یك مایع (آب مخلوط با گلایكول)می گذرد این آب توسط یك  میترگازی یا برقی گرم می شود .دمای گازخروجی  از میتر  دمای آب و فشار گازسوخت می گردد بنابرین حگرهای اختلاف فشار فیلترآن را كنترل می نماید  فیلتر سوخت نیز مانند اسكرابرها مجهز به سیستم خودكار تخلیه ناخالصیها می باشد .
ب) سیستم های اصلی توربوكمپرسور
سیستم روغن خنك كننده 
سیستم نشت بند 
سیستم استارت
سیستم سوخت
سیستمهای توربوكمپرسور
الف) سیستم روغنكاری
وظیفه این سیستم روغنكاری و خنك كاری اجزاء متحرك در كمپرسور می باشد .
همانطور كه در شكل می بینیم روغن ابتدا وارد پمپ اصلی شده كه با حركت ژنراتور (GG)به گردش درمی آید. و پمپ كنار آن كه با پمپ اصلی موازی است با یك موتور (v) 24به گردش درمی آید وظیفه خنك كاری توربوكمپرسور بعد ازتوقف آن را بر عهده دارد در حالت اضطراری یك پمپ گازی  نیز موازی با دو نصب شده است كه در صورت عملكرد نا صحیح پمپها به كار خواهد افتاد جهت اطمینان كامل یك مخزن پر فشار حاوی نیتروژن نیز در سیستم تعبیه شده كه در صورت از كار افتادن سه پمپ با پمپ اصلی روغن را به قسمتهایی مهم پمپ می كند
TCV206 در صورت افزایش دمای بیش از حد روغن مسیر آن را به سمت خنك كننده هدایت می كند .فیلترها وظیفه تصفیه روغن را بر عهده دارند .
در ابتدای امر وجود در سوئیچ اندازه گیری سطح در داخل مخزن اصلی
ضروری می باشد كه یكی آلارم كاهش سطح 
و دیگری فرمان توقف اضطراری  را برای واحد صادر می كند .
فشار روغن در خروجی پمپهای اصلی و ورودی به قسمت و اختلاف فشار فیلترها باید بررسی گردد كه این كار توسط سنسورهای مربوطه انجام می پذیرد .
دمای مخزن روغن و دمای روغنخروجی از مرحله باید اندازه گیری شود و سوئیچ مربوط به آنها در صورت لزوم واحد را از كار می اندازد
 فلوی روغن در ورودی اصلی به واحد ودر صورت لزوم از هر قسمت باید اندازه گیریو به قسمت كنترل ارسال گردد .
 یك سوئیچ مخصوص برای لرزشهای غیر عادی فن خنك كننده در نظر گرفته شده است
فشار مخزن نیز باید تحت كنترل باشد تا مطمئن باشیم گازها و دوده ها ی اضافی از آن تخلیه می شود . برای تسریع در این امر از فنهای مخصوص تهویه  استفاده می شود .
سیستم سیل  یا سیستم روغن نشت بند
این سیستم جهت جلوگیری از خروج گاز فشرده شده در كمپرسور به بیرون یاتاقانها وشافت به كار می رود
همانطور كه در نقشه مربوطه مشاهده می گردد (شكل شماره  ) روغن سیل توسط پمپ cpl-45/ به سمت فیلترها روانه می گردد.این پمپ واحد است كه نیروی محركه آن یك موتور الكتریكی است.
یك پمپ گازی نیز جهت موارد اضطراری با موازی شده است روغن سیل وارد مخزن فشار شده از آنجا به دو طرف كمپرسور وارد می شود .این روغن در نهایت به جداره ای از شافت پمپ
می شود و در حدود اواسط آن با فشار گاز برابر می گردد .
هر گونه ایرادی در سیستم سیل باعث كاهش فشار روغن شده و S/D واحد را باعث می گردد.بدین منظور همانند سیستم لوب هیترها و حسگرهای دما در داخل مخزن تعبیه می گردد. فشار خروجی اصلی واختلاف فشار فیلترها باید دائما تحت كنترل باشد برای اعمال محرك پمپ گازی از یك سلونوئیدولو استفاده می گردد.
یكی از مهمترین وسایل ابزار دقیق سیستم سیل ولو كنترلی با اختلاف فشار بین گاز اصلی و روغن سیل است . جهت خنك كاری روغن نیز از یك پمپ جهت ارسال روغن به فن كولرها استفاده می شود كه فرمان آن وابسته به حرارت روغن می باشد .
سیستم استارت
استارت اولیه توربین تا مرحله جرقه زنی توسط یك موتور گازی صورت می گیرد .میزان گاز ورودی به استارتر35 I 15 psig  می باشد .البته حركت استارتر جهت عملكرد بهینه دارای نوساناتی نیز می باشد .
در گیری استارتر با جعبه دنده در ابتدا با باز شدن ولو 118آغاز می گردد(همانطور كه در شكل ملاحظه می كنیم )وسپس ولو 122وظیفه تنظیم فلوی گاز ودر نتیجه سرعت استارتر را بر عهده دارد .
جریان میل آمپری در این ولو به 138 تا722 بار تبدیل می گردد. ولو121نیز جهت تخلیه گاز عمل كننده استفاده می شود اگر استارتر نتواند در مدت زمان معینی در واحد را به 13000 (rpm)برساند واحد
 S/Dمی گردد.
فشار محرك I/P   توسط هوای ابزار دقیقو بوسیله ولو122تامین می گردد.
سیستم گاز سوخت
گاز مصرفی توربین حدودا 9 بار و با دمای محیط می باشد كه هم فشاروهم دما باید تحت كنترل باشند .
در هنگام راه اندازی واحد در زمان مناسب كه در سكانس استارت معین شده است باید سلونوئیدولوهای شماره 103,102مسیر 1به 2را از كرده ومسیر 2به3را ببندد و با بازشدن آنها دو ولو 103,102 باید بازگرداند تا گاز به پشت گاورنر برسد .
اعمال فرمان به گاورنرحركت اهرم آن را بصورت پله ای امكان پذیر می سازد این فرمان در حالت عادی به بار اعمال شده به توربین و ضریب تنظیمسرعت آن بستگی دارد
بر روی مسیر گازسوخت یك سوئیچ فشار وجود داردكه در صورت پایین یا بالا بودن فشار گازسوخت از حد معینی باعث اخطار در اتاق كنترل می گردد و واحدS/D می گردد . سوئیچ ولونت (Sv.112) از نوع NC   است كه به محض قطع شدن برق وبسته شدن در shut off valve در مسیر گاز سوخت (SV.102,103) گاز ما بین این دو را تخلیه می كند و از ورود گازبه محفظه احتراق جلوگیری می نماید .
منحنی كار كمپرسور   پایداری یك كمپرسوربه فلوی عبوری از آن و فشار دو طرف آن بستگی دارد .این ارتباط توسط یك منحنی نمایش داده می شود این منحنی باید در محدوده پایدار قرار داشته باشد . افزایش بیش از حد نرخ فشاربه منحنی را به سمت ناپایداری و كاهش بیش از حد آن نیز باعث چوك شدن آن می گردد .تنظیم خط با ولو به نام Blead valve  صورت می گیرد كه از ورود منحنی كار به ناحیه ناپایداری جلوگیری می نماید . طبق برنامه كنترل ،با افزایش نرخ فشار از حد معینی (كه معمولا با افزایش دور ایجاد می گردد) این ولو كه در انشعاب از كمپرسور هوای توربین قرار گرفته با باز شدن خود مقداری از هوا را by pass می نماید .
این عمل معمولا توسط یك ولو بای پس با نام Anti surge valve  یا Recycle valve صورت می گیرد. همانطور كه در شكل دیده می شود عملگر این ولواز دو نقطه فرمان می گیرد .
1-  مربوط به كمپرسورواحد
2-  PDT فیلتر گاز ورودی به واحد
اما برای كنترل دقیق این ولو در فرآیندشروع توقف گردش كار   از یك كنترولر مخصوص این كار استفاده می شود.
سیستم كنترل توربینهای گازی كنترل كامل و خودكار توربین و بار آن را بر عهده دارد. این سیستم ها آخرین فن آوری الكترونیكی شامل سیستم های رایانه ای كنترل منطقی قابل برنامه ریزی ،مدارهای مجزا جهت كنترل و انجام مراحل مختلف و سیستم های حفاظتی می باشد .
سیستم دارای گیرنده ها و عمل كننده های خودكار كه در نقاط مختلف  توربین نصب شده اند می باشد تا علائم ورودی و خروجی متعددی دریافت وارسال نمایند و از طریق این سیستم ها پارامترهای اصلی كنترل شامل سرعت ،دما و لرزش كنترل می گردند. سیستم های حفاظتی از سیستم های كنترل جدا بوده و برای عملیات مطمئن و ایمن توربین از دقت و حساسیت بالایی برخوردارند .
طراحی سیستم
سیستم از سه بخش مجزا و مستقل تشكیل شده است و شامل سیستم های كنترل، حفاظتی و مراحل كاری سكانس می باشد .
ساختمان سیستم كنترل
فلسفه اصلی در طراحی سیستم های جدید كنترل كاهش توقفهای توربین
ناشی از بروز اشكال در سیستم های كنترل می باشد لذا به منظور بالا بردن اطمینان از  عملكرد توربین در زمان بهره برداری مدارهای كنترل متعددی در نظر گرفته شده اند كه در صورت عدم كاردهی مطلوب یك سیستم برروی صفحه علائمی ظاهر می گردد لكن توربین در سرویس باقی می ماند .در بخشهایی كه در ان امكان اضافه نمودن اجزاء سیستم  وجود ندارد در صورت از كار افتادن یك سیستم مانند سیستم كنترل سرعت یك سیستمپشتیبانی دیگر مانند كنترل دما، كنترل عملكرد توربین را بر عهده می گیرد .
پارامتر عمده در كنترل توربین مربوط به  كنترل كننده سرعت گاورنر می باشد كه به سیستم كنترل سوخت دستور تنظیم سوخت نسبت به دور تنظیمی را می دهد . سیستم كنترل سرعت با دریافت علائم از دما ، سرعت شتاب و برنامه كاری استارت از طریق یك سیستم انتخاب پارامتر حداقل و انتخاب پایین ترین میزان دستور لازم را به سیستم كنترل سوخت می دهد .بعنوان مثال در صورتیكه سیستم كنترل سرعت نیاز به سوخت بیشتری نسبت به محدوده دما داشته باشد سیستم انتخاب حداقل میزان علائم دریافتی از سیستم كنترل دما را مبنا قرار داد ه و با عملكرد خود دستور مناسب را به سیستم كنترل سوخت می دهد .
سیستم كنترل هوا معمولا بر روی توربین های با قابلیت بازیافت حرارتی نصب می شوند و دستورات خود را به دریچه های قابل كنترل هوا ارسال می نمایند تا همواره دما در قسمت اگزوز توربین  در دامنه ثابت و مشخصی كنترل گردد .
2- سیستم حفاظتی
دستیابی به كارایی بالای سیستمهای حفاظتی با استفاده از مدارهای متعدد مقدور می باشد و در طراحی حداقل دو سیستم مستقل توقف تغذیه سوخت به توربین پیش بینی می شوند. شیرهای سوخت توسط سنسورهای مختلف و مدارهای الكترونیكی كنترل می گردند. سیستمهای توقف مستقل برای سرعت بیش از حد ، فشار پاین روغن و توقف دستی در نظر گرفته می شوند تا بالاترین میزان اطمینان از عملكرد ایمنی توربین فراهم گردد .گیرنده های سیستم حفاظت لكترونیكی از طریق مسیرهای دوگانه به سیستمهای مختلف توقف علائم ارسال می دادند و فرمان خروجی از سیستمهای توقف الكترونیكی در مواقع لزوم و اضطراری شیرهای توقف سوخت و كنترل سوخت را غیرفعال می نماید .
سیستم به نحوی طراحی می شود كه قابلیت بررسی وضعیت موجود خود را همواه دشته باشد بعنوان مثل در زمان استارت سیستمهایی همچون شعله یابها ، سرعت ودمای بیش از حد رابررسی نموده و در صورتی كه هر یك از آنها متوجه مشكلی گردند استارت از كار می افتد لكن درزمان بهره برداری در صورت بروز اشكال برای یكی از آنها علامتی بر روی صفحه ی مانیتور ظاهر می گردد و توربین به كار خود ادامه می دهد و فقط با بروز مشكل در سیستم ثانویه ای توربین متوقف می گردد . بدین ترتیب شرایط بهره برداری مطمئنی از توربین فراهم آمده و در حالیكه ایمنی آن نیز به مخاطره نمی افتد . بجزسیستمهای حفاظتی فوق سیستمهای حفاظتی دیگری مانند ارتعاش فشار پایین روغن روانساز ،دمای یاتاقانها و اگزوز و غیره را بر عهده دارند .
سیستم متوالی 
سیستم متوالی دربردارنده سیستم منطقی بر ای استارت خودكار  بارگذاری و توقف توربین می باشد واین سیستم نه تنها قابلیت به اجرا در آوردن برنامه های در مدار قراردادن دستگاه های توربین را داراست بلكه دستگاه های كمكی مانند پمپهای روغن روانساز ، سیستم های استارت ،سوخت وغیره را نیز كنترل می كند
و در طراحی آن جوانب ایمنی در بهره برداری از توربین كاملا رعایت شده ودر صورت بروز هر گونه اختلال در سیستم های كنترل و كمكی ،توقف مطمئن توربین را تضمین می كند و با انتخاب و بكارگیری صحیح سیستم های الكترونیكی و هیدرودینامیكی مناسب ساخته شده است .
اجزاء بوجود آورنده ورودیهای این سیستم شامل سوئیچ های فشار ،دما و لرزش و خروجی آن مشتمل بر شیرهای برقی ،موتورهای استارتر و غیره می باشند. سیستم های منطقی ،تایمرها ،رسه های سرعت و غیره عملیات خودكار متوالی توربین رااز ابتدای راه اندازی تا زمان بارگذاری و در زمان توقف با بكارگیری سیستم های كمكی به عهده دارد بعنوان مثال یك مرحله استارت شامل موارد زیر می باشد
1.    بكار اندازی سیستم های كمكی مانند پمپهای روغن وغیره
2.    درگیر نمودن كلاچ
3.    چرخانیدن توربین
4.    فعال نمودن سیستم سوخت جهت تامین میزان دقیق سوخت لازم در هر مقطع از
5.    فعال نمودن جرقه زنها و روئیت شعله
6.    تعیین زمان گرم شدن      
7.    تعیین سرعت های لازم در هر مقطع از مراحل استارت
8.    تشخیص به اتمام رسیدن مراحل مختلف متوالی و آمادگی برای بار گذاری
یكی از مؤلفه های سیستم متوالی كه عمل استارت  را مطمئن می سازد انجام استارت های مكرر است بعنوان مثال بعد از شروع یك مرحله استارت اگر به عللی استارت عقیم گردد بصورت خودكار عملیات را به مرحله ابتدایی استارت برمی گرداند و تنها زمانیكه دور به حدی رسید كه بتوان امكان در گیری كلاچ را فراهم نمود می توان مجددا استارت كرده كه خود مستلزم به اتمام رسیدن زمان رله استارت مجدد است
بهره برداری از واحدها
در ایستگاه شماره 2 هر واحد به دو صورت دستی ویا از راه دور قابل راه اندازی است كه در حالت دستی در اتاق كنترل و توسط اپراتور انجام می گردد .
مراحل مختلف برنامه ریزی جهت راه اندازی ،خارج نمودن از سرویس و حالتهای دیگر را می توان در فلوچارت مربوط به آنها در شكلهای مندرج در پیوست انتهای مطلب می توان دید.
اما به طور كلی می توان گفت كه استارت شامل سه مرحله می باشد .
1.    چك نمودن سیستم های اصلی ،كلیدها ،ولوها و...
2.    راه اندازی واحد تا رسیدن به دور 5200 (rpm)
3.    ماندن در این دور برای چند دقیقه گرم شدن و پس حركت تادور نامی هر گونه اختلال در بخشهای مربوط به هر مرحله ابتدا اخطار و در صورت عدم رفع مشكل از كار افتادن واحد را باعث می گردد.
واحد استپ نیز شامل دو مرحله می باشد :
1.    كاهش دور تا 5200(rpm) وماندن برای چند دقیقه در این دور 
2.    كاهش دور به صفر و خنك كاری واحد تا كاهش دما به حد نرمال
در چهار صورت سیستم از گاز تخلیه می گردد و برای راه اندازی مجدد نیاز به فشار گیری دارد
1.    میزان اختلاف فشار  به كمتر از حد تنظیمی برسد
2.    آتش سوزی در محوطه بوجود بیاید
3.    دگمه توقف اضطراری بر روی پانل اتاق یا كنترل ،بر روی توربوكمپرسور یا بصورت Remote زده شود .
انواع حسگرهای مورد استفاده در واحد
الف)سنسورهای دما كه وظیفه اندازه گیری دمای گاز داخل همچنین دمای یاتاقانها و روغن در مراحل و مقاطع مختلف سیستم های سیل ولوب ومخازن آنها و هوای ورودی و خروجی كمپرسورها ومهمتر از همه دمای محفظه احتراق را بر عهده دارند .نمونه ای از این ترموكوپلها در شكل صفحه 14  نشان داده شده است .
اساس كار ترموكوپلهااختلاف ناشی از حرارت ایجاد شده می باشد میزان پتانسیل بستگی به جنس دو فلز و دمای محل اتصال دارد .هنگام انتخاب و نصب ترموكوپلها باید توجه نمود كه حداكثر درجه حرارت فرآیند از حداكثر درجه حرارت كاری ترموكوپل بیشتر نباشد همچنین برای محل مورد نظر بیشترین ولتاژ را ایجاد نماید
هنگام نصب ترموكوپلها باید از انحناء آنها جلوگیری شود و توجه نمود كه سیمها درست متصل شوند و اتصالات حداقل تعداد ممكن را داشته باشد .
نصب ترموكوپلهای محفظه احتراق و فاصله آنها به جهت اهمیت توازن حرارت در داخل محفظه احتراق سیار حساس است و باید با زاویه 90 درجه و فاصله مشخص باشد .میانگین دمای بزر كه توسط ترموكوپلها اندازهگیری می شود نباید بیشتر از 750 درجه سانتی گراد باشد.
ب)سنسورهای سرعت و حركت شافت
عملكرد این سنسورها با استفاده از تئوری هال می باشد كه بر طبق آن اگر یك ماده هادی یا نیمه هادی در یك میدان مغناطیسی كه عمود بر جهت جریان عبوری می باشد ولتاژی در عرض هادی تولید می گردد
اساس سنسورهای هال میدان مغناطیسی است با توجه به ویژگیهای واتاژ خروجی این سنسور نیازمند یك طبقه تقویت كننده و نیز جبرا ن ساز حرارتی است چنانچه از منبع تغذیه با ریپل فراوان استفاده كنیم وجود یك رگولاتور ولتاژ حتمی است سنسورهای مورد استفاده در ایستگاه شماره 2 از نوع مجاورتی Proximity هستند كه با فاصله مشخص از شافت در قسمت كوپلینگ نصب شده اند به علت سرعت بالای شافت حركات افقی وعمودی غیر عادی آن نیز به همین روش می تواند اندازه گیری شود.
این سنسورها معمولا در یك شافت با توجه به حركت كمپرسور و توربین نصب می شوند .
ج) سنسورهای لرزش
این حسگرها با استفاده از خاصیت پیزو الكترویك ارتعاش دریافتی را به جریان الكتریكی تبدیل كرده و این جریان سپس توسط یك كارت مخصوص آنالیز می شود . در نهایت حركت غیر عادی شافت در نمایشگر اتاق كنترل به 2 صورت قابل مشاهده و برسی است :
1.    Vibration Displacement
2.    Vibration Acceleration

محل نصب آنها خصوصا" بدنه GG,   PT   توربین می باشد بنابراین حساسیت آنها نسبت به حرارت باید مورد توجه باشد .
شعله یابها ،گازیابها ،دودیابها
با توجه به خطراتی كه نشت گاز و آتش سوزی ممكن است برای سیستم و كل ایستگاه بوجود  آورد استفاده از این حسگرها در هر كجا كه احتمال وجود آنها باشد به تعداد كافی ضروری است .
این حسگرها در انواع گوناگون اما مكانیز مهای تقریبا یكسان ساخته می شوند (شعله یابها براساس دریافت نور ماوراءبنفش ،گازیابها با تاثیرات شیمیایی و دودیابها با تاثیر برشدت نور عبوری از محیط )می توان سیستم های هشدار آنها را جدا از سیستم فرمان اصلی نصب نمود اما در موارد مهم باید بتوانند همه یا بخشی از یك واحد را متوقف نمایند.
بعنوان مثال وجود حداقل دو گاز یاب و دو شعله یاب در دو طرف محفظه توربین هر واحد ضروری است . فرمان ارسالی توسط هر یك از آنها باید بتواند علاوه بر توقف واحد یك سیستم اطفاءحریق را نیز بكار می اندازد كه طیآن فنهای تهویه محفظه خاموش شده و دریچه های ورودی و خروجی بسته می شود .همزمان یك كپسول ،گاز co2 را در داخل محفظه تخلیه می نماید این فرمان می تواند با فرمان دكمه توقف اضطراری موازی شود .تست و كالیبره اینگونه حسگرها از موارد مهم كنترل ماهیانه (PM)تعمیرات ابزار دقیق است .
2)اندازه گیری وتبدیل فشار گاز (عناصر برقی )
اندازه گیری وتبدیل فشار به جریان الكتریسته بخش مهمی از تجهیزات اندازه گیری در ایستگالها  را شامل می شود به طور كلی مبدلهای فشار الكترومكانیكی حركت حاصل از سنسورهای مكانیكی را به تغییرات سیگنال برقی تبدیل می كند .طرهای بسیار متفاوتی از مبدلهای برقی فشاروجود دارد این دستگاهها برای آشكار سازی وكنترل فشار فرآیند ،دارای كاربرد وسیعی می باشد
پل وستون
یكی از طرحهای متداول مدار مبدل برقی فشار پل وستون می باشد .شكل1
تركیب مدار ساده یك پل وستون را نشان می دهد .این تركیب ،شامل دو ساق موازی پل می باشد ،یك منبع ولتاژ به پل وصل گردیده و بدین ترتیب،جریان الكتریسته ار هر یك از ساق ها عبور می كند .همچنین یك مدار اندازه گیری در وسط پل نصب گردیده است .چنانچه پل از نظر جریان الكتریسته در حال تعادل نباشد توسط این مدار راهی برای عبور جریان بوجود می آید. مدار پل،شامل چهار مقاومت می باشد كه منظور از طراحی آنها این است كه هر گاه مقدار هر چهار دستگاه مقاومت كاملا مساوی باشند عبور جریان الكتریسته از طریق هر ساق مساوی بوده و جریانی در بین مدار پل عبور نخواهد كرد، و در نتیجه پل دارای تعادل جریان الكتریسته می باشد .
با طراحی این پل وستون، اگر مقدار مقاومت یكی از مقاومتها تغییر كند در این صورت جریان الكتریسته در هر یك از ساق ها مساوی نخواهد بود،برای مثال،چنانچه مقدار مقاومت 2در (شكل 1)كاهش یابد ولی ولتاژ به همان مقدار باقی بماند  در این صورت جریان بیشتری از آن ساق كه مقاومت2 در آن قرار گرفته عبور می نماید تا از آن ساق كه دارای مقاومت 1 می باشد ،چنانچه اگر مقدار مقاومتهای2و3 ثابت باشد در این صورت عبور جریان در قسمتی از مدار كه این دو مقاومت را دربردارد تغییری نخواهد كرد این وضعیت در پل ایجاد عدم تعادل می نماید . جریان از مدار اندازه گیری كه در وسط پل نصب شده عبور می نماید، مقدار عبور جریان با مقدار نامیزانی ویا عدم تعادل پل، تناسب مستقیم دارد كه می توان با نصب یك عدد دستگاه اندازه گیری و نشان دهنده در مدارپل،آن مقدار را اندازه گیری نمود .هنگامی كه از پل وستون به عنوان دستگاه اندازه گیری فشار استفاده شود مقاومت كه در المان اندازه گیری فشار نصب گردیده جایگزین یكی از مقاومتهای مدار پل می گردد.
چون المان و یا عنصر اندازه گیری فشار در معرض تغییرات فشار فرآیند قرار دارد از این رو وقتی كه فرآیند دارای فشار نباشد، مقاومتهای 4،3،2،1 مساوی بوده و در نتیجه پل وستون در حال تعادل الكتریكی می باشد و الكتریسته در مدار پل جریان نخواهد داشت و دستگاه اندازه گیری ، فشار را صفر نشان خواهد داد .

لینک کمکی